现在，由于设备的先进和基础人工的上涨，五金冲压厂家，越来越多的使用连续模具进行生产了，但是，连续模在生产中应该如何进行维护呢？下面就给大家讲一讲：

1.凸凹模的维护

（1）凸凹模拆卸时，应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原；有加垫或者移位的，要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。

（2）更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀；更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。

（3）针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度，应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。

（4）组装凸模时，要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置入凹模面上，用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。

(5）凸模凹模以及模芯组装完毕后，要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。

（6）注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力，交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝，再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜，导致凸模断裂或模具精度降低。

2.模具间隙的调整

（1）模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大（组装后产生松动）或间隙不均（产生定位偏差），均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。

（2）间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙。调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。

（3）日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。

（4）另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。

  用五金冲压连续模具进行生产时，需要我们的生产人员做到细致耐心，仔细检查，才能提高模具寿命，从而提高生产效率，为公司节省成本。

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